페로텅스텐의 제조방법
응집 방법
트랙 이동이 가능한 개방형 전기로를 사용하고, 노 본체 상부 분리가 가능하며, 환원제로 탄소를 사용한다. 텅스텐 정광, 아스팔트 코크스(또는 석유 코크스) 및 슬래그 제조제(보크사이트)로 구성된 혼합 장입물을 일괄적으로 로에 첨가하며, 로에서 정제된 금속은 일반적으로 점성이 있고 두께가 두꺼워짐에 따라 하부가 점차 응고됩니다. 증가합니다. 로가 가득 차면 로를 멈추고 로 본체를 빼낸 다음 상단 로 본체를 제거하여 덩어리를 응축시킵니다. 그런 다음 혈전을 제거하고 분쇄한 후 마무리합니다. 가장자리, 슬래그 및 부적격 부품을 골라낸 후 재용해를 위해 용광로에 반환합니다. 이 제품은 약 80%의 텅스텐과 1% 이하의 탄소를 함유하고 있습니다.
철 추출 방법
융점이 낮은 70% 텅스텐 페로텅스텐 제련에 적합합니다. 실리콘과 탄소는 환원제로 사용됩니다. 이는 환원(슬래그 희석이라고도 함), 정제 및 철 추출의 세 가지 작업 단계로 구분됩니다. 환원 단계에서는 이전 용광로를 용광로에서 꺼낸 후 WO3 함량이 10%를 초과하는 슬래그가 남아 있고 여러 배치의 텅스텐 정광 장입물을 연속적으로 첨가한 다음 75% 실리콘을 함유한 페로실리콘과 소량의 환원제련을 위해 아스팔트 코크스(또는 석유코크스)를 첨가하는데, 슬래그의 WO3 함량이 0.3% 이하로 떨어지면 슬래그가 배출됩니다. 그런 다음 정제 단계로 이동하여 텅스텐 정광과 아스팔트 코크스 혼합물을 일괄 첨가하고 더 높은 전압에서 작동하여 더 높은 온도에서 실리콘, 망간과 같은 불순물을 제거합니다. 샘플링 및 검사를 거쳐 성분이 적합한지 확인한 후 철을 다시 채취합니다. 과거에는 철 블록을 수동으로 파서 수영장에 넣을 때 강철 숟가락을 사용했지만 60년대 초반에 길림 합금철 공장에서는 기계적인 철 추출 장치로 전환하여 작업 조건을 개선했습니다. 철 추출기간 동안 로의 조건에 따라 텅스텐 정광과 아스팔트 코크스를 적절히 첨가한다. 제련 전력 소비량은 약 3000kWh/ton이고, 텅스텐 회수율은 약 99%이다.
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