야금 페로 몰리브덴공정합금 및 슬래그 조성
합금 주괴를 모래 둥지에서 7-8시간 동안 냉각시킨 후 특수 고정 장치를 사용하여 다림질합니다. 잉곳 바닥의 소결사층을 긁어내고, 잉곳 상부 슬래그 덮개를 갈퀴로 밀어내고, 슬래그 덮개를 압축공기로 불어 날려야 합니다. 물탱크에 물을 담아 30분간 식히면 수냉합금이 자연스럽게 터져 마무리가 쉬워집니다.
수냉 시 합금의 녹이 발생하는 것을 방지하기 위해 수냉 시간이 너무 길지 않아야 합니다. 중앙이 여전히 붉고 뜨거울 때 수냉을 중단해야 합니다. 자연 냉각 중에 합금은 자체 폐열을 사용하여 남은 수분을 건조시킵니다.
마무리하기 전에 분석을 위해 합금 샘플을 채취해야 합니다. 합금 주괴에는 분리가 있기 때문에 다음 방법에 따라 샘플을 채취해야 합니다. 금속 주괴를 3등분하여 동일한 선상에 3개의 금속 기둥을 취한 다음 이 금속 기둥 위에 놓습니다. , 중앙 컬럼부터 측면 컬럼까지 4, 3, 2개의 샘플을 고르게 채취하여 총 9개의 샘플을 고르게 혼합합니다. 각 샘플의 질량은 약 200g입니다.
철 주괴의 몰리브덴 분리는 ±3%를 초과해서는 안 됩니다. 합금 성분이 분리되어 있고, 탄소와 황의 분리도는 크지 않고, 중앙 부분만 약간 높다. 몰리브덴과 실리콘의 분리는 상대적으로 큽니다. 잉곳 하부의 몰리브덴 함량은 상부보다 2% 이상 높고, 중심부는 약간 더 높습니다. 상부와 중간부의 실리콘 함량 차이는 최대 약 0.7%이다. 이는 분리가 매우 심각하다는 것을 보여줍니다. 마무리 과정에서 합금의 잔류물과 내부 슬래그 개재물을 제거하는 것 외에도 합금 잉곳을 포장하기 전에 40-50mm까지 깨뜨려야 합니다.
1t55% Mo를 제련하기 위한 페로몰리브덴의 표준 단위 소모량은 몰리브덴 광석(45% Mo를 기준으로 환산하면 몰리브덴 회수율은 98.33%) 1213kg; 75% 페로실리콘 339-350kg; 철 규모 250kg; 고철 260-270kg; 알루미늄 과립 45-60kg; 형석 30kg; 질산염 40kg.
몰리브덴 회수율을 높이는 것은 페로몰리브덴의 경제적 이점을 향상시키는 근본적인 조치입니다. 생산 시 몰리브덴 손실을 일으키는 주요 원인은 배가스 손실과 슬래그 손실입니다. 연도 가스 중 몰리브덴은 주로 산화 몰리브덴 먼지 형태로 존재합니다. 슬래그 내 몰리브덴은 주로 금속 입자 형태로 존재합니다. 현재 우리나라의 일부 제조업체에서는 대형 백 집진기를 사용하여 제련 배가스에서 몰리브덴 함유 먼지를 회수하고 좋은 결과를 얻었습니다.
슬래그 중의 몰리브덴은 중력분리 또는 자력분리를 통해 회수할 수 있습니다. 생산 과정에서 몰리브덴 함유 금속 입자는 슬래그에서 최대한 침전되어야 하며, 이를 위해서는 슬래그의 융점이 낮아 끈적거리지 않아야 합니다. 따라서 슬래그 내 FeO 함량을 16% 이상으로 유지하고, 투입물 내 환원제를 약간 과량으로 하여 충분한 발열량을 갖도록 하는 것이 필요하다.
