제조법페로텅스텐?
① 케이킹 방법
응집방식은 트랙 이동이 가능한 개방형 전기로를 사용하며, 노 본체 상부가 분리 가능하며, 탄소를 환원제로 사용한다. 정제된 텅스텐 광석, 피치 코크스(또는 석유 코크스) 및 슬래깅제(보크사이트)로 구성된 혼합 장입물이 일괄적으로 용광로에 추가됩니다. 용광로에서 정제된 금속은 일반적으로 점성이 있습니다. 두께가 증가함에 따라 하부가 점차 응고됩니다. 로가 가득 차면 로를 멈추고, 로 본체를 빼내고, 로 본체의 상부 부분을 제거하여 덩어리가 응축될 수 있도록 하십시오. 그런 다음 응고물을 꺼내어 으깬 다음 마무리합니다. 가장자리, 슬래그 및 자격이 없는 부품을 골라내고 재용해를 위해 용광로로 반환합니다. 이 제품은 약 80%의 텅스텐과 1% 이하의 탄소를 함유하고 있습니다.
② 철 추출방법
철 추출 방법은 융점이 낮은 70% 텅스텐을 함유한 페로텅스텐을 제련하는 데 적합합니다. 실리콘과 탄소는 환원제로 사용됩니다. 작업은 환원(슬래그 고갈이라고도 함), 정제, 철 추출의 세 단계로 나뉩니다. 환원단계에서는 이전 용해로에서 철을 추출한 후 남은 WO3를 10% 이상 함유한 슬래그가 있다. 여러 배치의 텅스텐 정광 충전물을 연속적으로 추가한 다음 75% 실리콘을 함유한 페로실리콘과 소량의 피치 코크스(또는 석유)를 추가합니다. Coke)를 환원하여 제련하는데, 슬래그의 WO3 함량이 0.3% 이하로 떨어지면 슬래그가 배출됩니다. 그 다음 정제 단계로 넘어가면 텅스텐 정광과 피치코크스 혼합물을 일괄 첨가하고 더 높은 전압에서 작동하며 더 높은 온도에서 실리콘, 망간 등의 불순물을 제거합니다. 검사를 위해 샘플을 채취하고 성분의 적격성을 확인한 후 철 추출이 시작됩니다. 과거에는 강철 국자를 사용하여 철 블록을 수동으로 파내어 수영장에 넣었습니다. 1960년대 초, 길림 합금철공장은 기계적인 철 추출 장치로 전환하여 작업 조건을 개선했습니다. 철 추출 기간 동안 로 조건에 따라 텅스텐 정광 및 아스팔트 코크스 원료를 적절하게 첨가합니다. 제련 전력 소비량은 약 3,000 킬로와트시/톤이고, 텅스텐 회수율은 약 99%입니다.
③테르밋 방식
최근에는 스크랩 초경합금 분말 텅스텐 코발트를 사용하여 코발트 추출 후 재생탄화텅스텐을 분리하기 위해 재생탄화텅스텐과 철을 원료로 하고, 알루미늄을 환원제로 사용하고, 탄화물 자체 탄소 및 알루미늄 연소의 열 에너지는 원료의 텅스텐과 철을 페로텅스텐으로 변환하므로 많은 전기 에너지를 절약하고 비용을 절감할 수 있습니다. 동시에 원료 텅스텐 카바이드의 불순물은 텅스텐 정광의 불순물보다 훨씬 낮기 때문에 제품 품질은 텅스텐 정광을 기반으로 한 페로텅스텐보다 높습니다. 텅스텐의 회수율도 텅스텐 정광을 원료로 사용하는 공정에 비해 높다.
텅스텐은 비싸다. 생산 과정에서는 회수율 향상에 주의를 기울여야 합니다. 부적격 제품 및 슬래그 철은 수집되어 용광로로 반환되어야 합니다. 전기로는 텅스텐 함유 분진을 회수하기 위해 고효율로 가스분진 제거시설을 갖추어야 한다.
